В гостях у журнала «Полимеры–Деньги» — директор ХРП «Завод пластмассовых изделий», входящего в концерн ЗАО «Запорожский автомобилестроительный завод», Валерий Владимирович Пантелеев.
Полимеры–Деньги» (П–Д): Для начала разрешите задать интересующий всех вопрос: как по-вашему, есть ли будущее у отечественного автомобилестроения?
Валерий Пантелеев (В. П.): Я, как и любой житель Украины, считаю, что у отечественного автомобилестроения будущее есть. Почему? Автомобилестроение — это одна из ведущих отраслей любого экономически развитого государства. С одной стороны, она впитывает в себя лучшие достижения металлургии, химии, текстильной и других отраслей народного хозяйства, с другой — стимулирует их развитие. Поэтому автомобилестроению всегда уделяется должное внимание, ведь современные заводы — это имидж государства.
Сегодня наша компания чувствует поддержку правительства Украины. Благодаря ей за последние несколько лет мы смогли подняться, развиться до того уровня, на котором сегодня находимся.
В настоящее время на сборочных конвейерах ЗАО «ЗАЗ» осуществляется мелкоузловая сборка четырех моделей автомобилей: «Таврия», «Славута», Lanos, Opel, а на заводе в городе Ильичевске – Sens, Аveo, Lacetti, Мercedes. Моторы для «Таврии», «Славуты», Sens делаем на нашем заводе в городе Мелитополе.
С 1987 года на ЗАО «ЗАЗ» выпускается «Таврия», чуть меньшей историей может похвастаться «Славута». Сегодня мы продолжаем выпуск этих моделей, и на них до сих пор есть определенный спрос. В то же время на конвейер уже поставлен автомобиль Lanos, который мы начали продавать и в Россию. В будущем он придет на смену «Таврии».
Завод пластмассовых изделий является составной частью «ЗАЗа». В 1984 году для производства автомобиля «Таврия» началось строительство нового автосборочного корпуса, в котором сегодня располагается Завод пластмассовых изделий, цех сварки кузовов, цех окраски кузовов, сборочный цех. При проектировании здания было использовано оригинальное конструкторское решение: цеха расположены на двух этажах, что позволяет не только сэкономить территорию, занимаемую заводом, но и увеличить производительность работы, уменьшив длину передаточных конвейеров.
П–Д: Расскажите об ассортименте Завода пластмассовых изделий. Какова динамика производства?
В. П.: Мы производим порядка 500 наименований комплектующих для автомобилей и товаров народного потребления на украинском, итальянском и немецком оборудовании. Применяемые технологии — самые разнообразные: литье под давлением, производство пенополиуретана, экструзионнопогонажное производство, термоформование (коврики для салона автомобилей), горячее тиснение, тампопечать, ультразвуковая сварка, термосварка.
Мы используем самые разнообразные материалы для производства изделий из пластиков, значительную долю которых составляют полипропилен, АБС, полиамид, ПВХ. В небольших количествах используются поликарбонат, полиформальдегид, полиэтилен, полистирол и многочисленные модификации всех этих материалов. Если взять полипропилен, то мы используем шестьсемь его модификаций с различным содержанием ингредиентов, разнообразной цветовой гаммы. На втором месте по частоте применения — АБСы, отличающиеся цветовой гаммой и физико-механическими свойствам.
| Постоянно действующая выставка готовой продукции
|
Динамика развития нашего производства – положительная, и радует то, что мы используем все больше украинских составляющих. Например, раньше мы достаточно большое количество материалов импортировали из России, Польши, Италии, Голландии, Германии. В прошлом году наши технологи совместно со специалистами украинской компании «Тана» (мы работаем с ними уже несколько лет) начали отрабатывать новые, специально разработанные для нас материалы для изготовления бамперов. Результаты получены отличные. Сегодня ведутся опытные работы по материалам для панели приборов, для обивок салона. Украинские материалы выигрывают конкуренцию у европейских, и это не может не радовать.
П–Д: Какие еще компании, кроме «Тана», поставляют сырье для вашего производства?
В П.: Наполненные полипропилены, специально изготовленные для нас, поставляет Pomatiks. Разнообразные композиты предназначены для изготовления бампера, панели приборов, деталей салона и еще десятков других деталей. Все они должны соответствовать требованиям конструкторской документации.
Для того, чтобы произвести автомобиль с высоким уровнем дизайна, необходимо иметь много различных по своей структуре материалов, которые должны быть в одной тональности. Иногда бывает достаточно сложно подобрать полиамид, АБС и полипропилен одного тона, а затем учесть, что ко всем деталям будут предъявлены разные физико-механические требования. А пассажир не должен знать обо всех этих трудностях, для него главное, чтобы автомобиль был красивым и легким в эксплуатации, а салон — удобным, теплым и уютным.
Партнер по поставкам пенополиуретанов — компания Elastogran. По этому материалу мы работали с множеством фирм: в прошлом году нам предлагала сотрудничество российская компания (г. Дзержинск). Украинская компания «Полифом» (г. Днепродзержинск), Bayer, DiPol и другие. Мы отрабатываем все предложения, определяемся по физико-механическим свойствам предлагаемых материалов, уточняем особенности технологии, рассчитываем экономический результат их применения. Изготавливаем опытные образцы, по которым конструктора дают окончательные заключения: предложенный материал лучше, чем уже используемый, или хуже. Если лучше, то берем его на вооружение. Довольно часто мы переходим от старых материалов к новым, и наши конструктора и технологи это только приветствуют. А если еще и цена ниже…
П–Д: Чем отличается мелкоузловая сборка автомобиля от крупноузловой?
В. П.: Мелкоузловая — это сварка кузова, его сборка из комплектующих и окраска кузова, а крупноузловая — это просто установка на готовый кузов двигателя и колес.
Вы знаете, что сегодня в Украине создано очень много компаний, которые занимаются крупноузловой сборкой. Но цель ЗАО «ЗАЗ» — освоить мелкоузловую сборку. Сборка четырех моделей автомобилей обеспечивает более 17 тысяч рабочих мест на «ЗАЗе». И для изготовления соответствующих комплектующих по всей Украине. На крупноузловой сборке может работать 50–100 человек. Поэтому наша компания стремится к организации именно полномасштабного производства.
П–Д: Рецептуры полимерных композиционных материалов, которые используются на вашем заводе, созданные вашими технологами?
В. П.: Как я уже отмечал, сами мы материалы не готовим. Потому что для синтеза того же полипропилена необходимо соответствующее крупное производство. Поэтому все сырье мы закупаем. Должен отметить, что редко сырье идет в производство с первого раза. Специалисты компаний-производителей приезжают к нам, корректируют физико-механические свойства, дорабатывают цветовую гамму. По деталям, подлежащим окраске, приезжали несколько раз: чтобы была хорошая адгезия к краске, композиция должна быть подобрана особенно тщательно. С «Таны» к нам приезжали раз пять или шесть раз по одному и тому же материалу для бамперов. Изготавливали опытные партии деталей, затем окрашенные изделия проходили цикл испытаний, которые соответствуют всем мировым стандартам.
| Коврики для салонов автомобилей на основе битума производятся методом термоформирования
|
П–Д: Какие автомобильные детали из пластика изготавливает ваше предприятие?
В. П.: Мы призводим весь диапазон деталей — от мелких до крупных. Для автомобилей «Таврия», «Славута» и Lanos мы изготавливаем практически все, начиная от пистонов и заканчивая бампером и панелью приборов. Кроме Lanos, для которого пока часть комплектующих покупаем.Имеющееся у нас оборудование с объемом впрыска от 63 до 5500 см3 и усилием смыкания до 2300 тонн позволяет выпускать чрезвычайно широкий диапазон изделий.
П–Д: Сложно ли вашим специалистам сделать выбор между металлом и пластиком при запуске новых проектов и какие факторы являются решающими? Бывают ли случаи целенаправленного перехода с металла на пластик?
В. П.: Нет, решение о замене какойлибо металлической детали на пластиковую принимается исходя из физико-механического анализа материалов и экономических показателей. Для того, чтобы сделать определенную деталь автомобиля из металла, требуются достаточно большие затраты и множество разнообразных технологических процессов — штамповка, сварка, окраска... Для производства такого же изделия из пластика первоначально необходимо вложить большие средства — в изготовление прессформы, оборудования. Однако затем само изделие, какой бы оно ни было степени сложности, получается намного дешевле.
П–Д: Можете привести какие-то конкретные примеры?
В. П.: Да. Рассмотрев конструкцию и технологию изготовления корпуса воздушного фильтра моторного отсека, наши конструкторы и технологи решили: целесообразнее перейти на пластик, который поставляет «Тана».
П–Д: Как часто должны обновляться технологии при производстве деталей из пластика в современных условиях украинского бизнеса?
В. П.: Скажу кратко: чем чаще — тем лучше.
П–Д: Как Вы считаете есть ли перспективы у автомобилей с пластиковым кузовом типа Smart? Планирует ли ваш завод выпускать пластиковые кузова?
В. П.: Скажем так, из пластика делают декоративные и эксклюзивные автомобили. Ведь идея пластиковых автомобилей — не нова. Где-то в 90-х годах, были мы в Москве на выставке. Там демонстрировался итальянский автомобиль, полностью сделанный из полипропилена: и сиденья, и кузов, и крылья. Массовое производство сегодня отсутствует. Наш завод не планирует выпускать пластиковые кузова.
| Создание автомобиля — это очень длинная технологическая цепочка
|
П–Д: На сегодняшний день термопласт-автоматы для формовки таких больших изделий, как кузова автомобилей, очень дороги, не так ли?
В. П.: Да. Во всем надо придерживаться принципа экономической целесообразности.
П–Д: Назовите, пожалуйста, достоинства и недостатки пластиковых автомобилей. Хотели бы вы лично ездить на одном из них?
В. П.: Я езжу на нашей «Таврии», на Lanos и Lacetti, и пересаживаться на другие машины пока не планирую.
П-Д: Какие последствия для вашего завода и концерна в целом, может иметь вступление Украины в ВТО?
В. П.: Законодательство должно поддерживать собственного производителя, потому, что проблемы, связанные со вступлением в ВТО, касаются не только ЗАО «ЗАЗ», но и всего автомобилестроения, как и других отраслей экономики.
П-Д: Вас не пугает необходимость перехода на новые стандарты? Как вы к этому готовитесь?
В. П.: Производство ЗАО «ЗАЗ» сертифицировано по ISO 9001:2000. В этом году сертифицируемся по ISO TS 16949, так же, как поставщики всех мировых компаний — производителей автомобильных комплектующих. Здесь мы идем в ногу со временем, понимая, что покупатель выберет лучший продукт, если ему в этом жестком мире конкуренции предоставят свободу выбора.
Сегодня мы занимаем порядка 50% рынка продаж новых автомобилей по Украине, но это дается очень тяжело. В других странах мира защита собственного потребителя — более эффективная.
П-Д: Какие последствия повышения цен на газ будут ощутимы на вашем предприятии?
В. П.: Стоимость нефти и других энергоносителей волнует не только производителей сырья для пластмассовых изделий, но и производителей самих изделий, то есть нас, так как существует прямая связь: повышается цена нефти — автоматически повышается стоимость материалов, повышается стоимость газа — параллельно возрастает себестоимость всей продукции.
Газ широко используется в технологических схемах нашего предприятия. В компании разрабатываются энергосберегающие программы, которые охватывают все производства ЗАО «ЗАЗ» и позволят снизить затраты на энергоресурсы. Мы прекрасно понимаем, что увеличение цены продукции влечет снижение продаж. Поэтому мы очень внимательно следим за развитием ситуации и ценами на энергоресурсы.
| 
Гость номера
